今年以来 ，浙江嘉华印染有限公司在绍兴印染行业整治提升大行动中 ，拆掉钢棚 、土建房及仓库41700平方米 ，加上停产 ，经济损失达4000多万元 。

“虽然遭受了不少经济损失 ，但是公司正好可以借此机会 ，实现生产环境 、工艺技术 、消防安全等方面的升级改造 ，提高生产绩效 。”面对大整治 ，公司董事长朱玉美的态度十分鲜明 。

日前 ，嘉华印染顺利通过了验收 。这只不过是绍兴众多印染企业的一个缩影 。此次行动中 ，仅绍兴柯桥区印染企业技改投入就达15亿元 ，拆除违章建筑面积110多万平方米 ，淘汰落后设备2023台(套) 。

在绍兴这片民营经济活跃的土地上 ，积极配合整治提升的企业不在少数 。面对整个行业的转型之痛 ，当地印染企业正在探索解决之道 ，在生产设备 、环保工艺 、管理方式等方面努力创新 ，向设备 、技术和管理要效益 ，致力于实现绍兴印染产业绿色高端 、世界一流的目标 。从这些探索中 ，也透露出绍兴后印染时代之路前行的方向 。

不惜重金引入先进设备

“从产业发展的基础来看 ，绍兴印染产业具有强大的生命力 。现在印染行业对环保的要求比较高 ，企业必须严格把控生产的各个环节 ，顺应行业趋势 ，特别是在环保装备和技术上都要达到领先水平 。”浙江省现代纺织工业研究院院长 、省印染行业协会会长胡克勤表示 。

污水 、废气 、消防 、违建可以说是此次行业整治的核心点 。嘉华印染为了处理生产过程中产生的烟雾 ，以每台100万元的价格引入高效的废气净化器 ，同时为污水池进行反吊膜加盖 ，以防臭气外泄影响空气质量 。

与嘉华印染一样 ，浙江乐高印染有限公司从瑞士引进了绍兴首台无水染缸 。据公司董事长王华明介绍 ，虽然这一设备的售价高达280多万欧元 ，但投用后 ，不仅可以减少燃料使用量 、提高印染效率 ，而且染色工序中无需用到水和蒸汽 ，大幅减少对环境的影响 。

作为滨海印染产业集聚区首家投产企业 ，同时也是绍兴印染标杆企业 ，绍兴迎丰纺织(印染)有限公司在建立之初就投资3亿元 ，引进德国 、韩国等国的先进设备 ，其后又花2000万元购入精确度高达0.01毫克的意大利全自动染料秤料系统 ，努力打造国内一流的新型节能环保型智慧企业。

产学研联合开发节能技术

一直以来 ，污水处理是制约印染产业绿色发展的难题之一 。目前 ，位于绍兴的浙江纺织工业研究院正在联合高校 、企业 ，研发推广少水 、无水的染色印花技术和工艺流程 ，此工艺一旦投入生产 ，将直接从源头上扼杀污水 。

近几年 ，绍兴一些印染企业一直在研发推广低能耗的环保技术 。浙江红绿蓝纺织印染有限公司联合绍兴文理学院 ，研发的“基于通用色浆的九分色宽色域清洁印花关键技术及其产业化”项目 ，其色浆利用率可提高39%以上 ，同时节省12%的用水 ，解决了剩余色浆的环境污染问题 。

迎丰纺织(印染)董事长傅双利认为 ，未来 ，印染产业的发展肯定会围绕低能耗 、产品技术创新 、精细化管理等展开 。迎丰从几年前就开始专注生产技术和管理的研发与创新 ，目前已拥有多个专利 。其中 ，定型机排烟湿度自动控制系统 ，不仅有效解决了需要依靠操作工人经验启闭排气风机所产生的问题 ，还稳定了产品质量 ，降低次品率 。

软实力升级提高效率

后印染时代 ，绍兴企业转变传统的思维模式 ，努力向管理要效益 。

在这次整治中 ，嘉华印染引入了现代化的高端设备 ，这些设备对操作工的要求比过去更加严格 ，这就对工人的素质提出了更高的要求 。为此 ，公司对员工进行了全方位的动员和培训 ，一边整顿员工队伍 ，一边提升素质 。

迎丰纺织今年初已全面启动6S管理 ，聘请了台湾一家著名企管集团 ，加强企业内部管理 ，提升员工综合素质 。据悉 ，在迎丰一家试点车间 ，自6S管理实施以来 ，缩减人员25% ，产品品质提高15% ，盈利空间上升4% 。

乐高印染在自动化管理方面更是走在前列 。在乐高的车间内 ，包括下单 、汽蒸 、预定型 、进缸 、出缸 、成定到出库等17道程序的流水线上 ，都安装了电脑监控 ，哪道工序出现问题 ，系统都会发送短信提醒并纠正 。同时 ，在全自动检验包装环节 ，所有布匹上都标注着二维码及客户公司名称 、缸号 、品种 、规格 、色号等信息 ，实现了信息全程可追溯 ，在减少人力成本的同时提高了生产效率 。